به گزارش اصفهان زیبا؛ در دنیای پرشتاب صنعتی امروز، بسیاری از مدیران فنی با یک چالش تکراری روبهرو هستند: منابع محدود و نیازهای نامحدود. بودجه نگهداری و تعمیرات محدود است، نیروی متخصص زمان کافی ندارد و قطعات یدکی نیز هزینه بالایی دارند.
اما آیا همه تجهیزات کارخانه اهمیت یکسانی دارند؟ آیا ارزش تعمیراتی یک الکتروموتور ۵ کیلوواتی که یک نوار نقاله فرعی را میچرخاند، با الکتروموتور اصلی کمپرسور هوای مرکزی کارخانه برابر است؟
پاسخ این پرسش، تفاوت میان یک کارخانه موفق و یک کارخانه در حال فرسایش را مشخص میکند. مدیرانی که به همه تجهیزات با یک میزان اهمیت و شتاب پاسخ میدهند، در واقع بخشی از سرمایه سازمان را هدر میدهند.
راهکار علمی برای خروج از این شرایط، تحلیل بحرانی بودن تجهیزات است. این روش به سازمان کمک میکند تجهیزات مهمتر را شناسایی کند و منابع خود را بر اساس میزان ریسک هر تجهیز اختصاص دهد.
چرا تحلیل بحرانی بودن تجهیزات ضروری است؟
بسیاری از سازمانها بدون یک ساختار علمی برای اولویتبندی، منابع خود را صرف تجهیزاتی میکنند که توقف آنها تأثیر محسوسی بر تولید، ایمنی یا سودآوری ندارد.
این اشتباه راهبردی سه پیامد مهم دارد:
۱. هدررفت بودجه: سازمان برای تجهیزاتی که استهلاک پایینی دارند، هزینه نگهداری پیشگیرانه پرداخت میکند.
۲. غفلت از گلوگاهها: تیم فنی توجه کافی به تجهیزات حیاتی که میتوانند تولید را متوقف کنند، ندارد.
۳. فرسودگی تیم فنی: تکنسینها میان کارهای کماهمیت و فعالیتهای حیاتی جابهجا میشوند.
تحلیل بحرانی بودن به سازمان اجازه میدهد مهمترین داراییها را شناسایی کند و برای هرکدام، استراتژی مناسب نگهداری را تعیین کند.
چهار گام اجرای تحلیل بحرانی بودن
برای دستیابی به یک تحلیل دقیق، نباید تنها به تجربه یا نظر یک فرد اتکا کرد. تیمهای مختلف باید در این فرآیند مشارکت داشته باشند.
گام اول: تشکیل تیم ارزیابی
تحلیل بحرانی بودن یک تصمیم فردی نیست. نمایندگان تولید، ایمنی و بهداشت و محیط زیست، امور مالی و تیم فنی نگهداری و تعمیرات باید در ارزیابی حضور داشته باشند.
واحد تولید اثر خرابی بر عملیات را بررسی میکند. بخش ایمنی و محیط زیست خطرهای جانی و زیستمحیطی را میسنجد. واحد مالی هزینههای توقف را بررسی میکند و تیم فنی نیز جنبههای تخصصی خرابی را ارزیابی میکند.
این همکاری باعث میشود تمام ابعاد ریسک دیده شود و واحدهای مختلف درباره اولویت تجهیزات به توافق برسند.
گام دوم: تعریف معیارهای ارزیابی ریسک
در ارزیابی ریسک، احتمال وقوع خرابی و شدت پیامد آن بررسی میشود. سپس برای هر معیار امتیازی بین یک تا پنج در نظر میگیرند.
اثرات تولیدی: آیا تجهیز یک گلوگاه تولید است؟ آیا خرابی آن کل خط را متوقف میکند یا فقط ظرفیت تولید را کاهش میدهد؟
اثرات ایمنی و زیستمحیطی: آیا خرابی تجهیز میتواند باعث نشت مواد شیمیایی، آسیب جانی یا آلودگی محیط زیست شود؟
هزینههای تعمیراتی: آیا قطعات تجهیز قیمت بالایی دارند؟ آیا برای تعمیر آن به نیروی متخصص خارجی نیاز است؟
میزان وجود تجهیز جایگزین: آیا تجهیز رزرو و آمادهای وجود دارد که بلافاصله وارد مدار شود؟
گام سوم: امتیازدهی و دستهبندی تجهیزات
پس از امتیازدهی، تجهیزات در سه گروه اصلی قرار میگیرند:
کلاس A یا بحرانی: خرابی این تجهیزات میتواند باعث توقف کامل کارخانه، حوادث جانی یا جریمههای سنگین زیستمحیطی شود. معمولاً حدود ۱۰ تا ۱۵ درصد تجهیزات کارخانه در این گروه قرار میگیرند.
کلاس B یا ضروری: خرابی این تجهیزات باعث افت کیفیت یا کاهش سرعت تولید میشود، اما معمولاً خط را به طور کامل متوقف نمیکند. این گروه حدود ۳۰ تا ۴۰ درصد تجهیزات را شامل میشود.
کلاس C یا کماهمیت: خرابی این تجهیزات تأثیر مستقیمی بر تولید یا ایمنی ندارد. فنهای تهویه اداری و روشناییهای عمومی نمونههایی از این گروه هستند.
گام چهارم: تعیین استراتژی نگهداری
پس از تعیین کلاس هر تجهیز، سازمان باید روش نگهداری را متناسب با میزان اهمیت آن انتخاب کند.
برای کلاس A، استفاده از روشهای پیشرفته مانند نگهداری پیشبینانه، تحلیل ارتعاش، تصویربرداری حرارتی و نگهداری مبتنی بر قابلیت اطمینان پیشنهاد میشود. موجودی قطعات یدکی این تجهیزات نیز باید در سطح اطمینان بالا قرار داشته باشد.
برای کلاس B، نگهداری پیشگیرانه دورهای بر اساس زمان یا میزان کارکرد میتواند کافی باشد.
برای کلاس C، روش «کار تا خرابی» میتواند اقتصادیتر باشد. در این گروه، هزینه نگهداری پیشگیرانه ممکن است بیشتر از هزینه تعویض یا تعمیر تجهیز باشد.
نقش نگهداری مبتنی بر قابلیت اطمینان
نگهداری مبتنی بر قابلیت اطمینان، بر اساس پاسخ به هفت پرسش کلیدی درباره هر سیستم شکل میگیرد:
۱. کارکردهای اصلی و استانداردهای عملکردی تجهیز چیست؟
۲. تجهیز چگونه در انجام این کارکردها دچار شکست میشود؟
۳. چه عواملی باعث بروز هر خرابی میشوند؟
۴. در صورت وقوع هر خرابی، چه اتفاقی رخ میدهد؟
۵. پیامد و شدت هر خرابی چقدر است؟
۶. چه اقدام پیشگیرانه یا پیشبینانهای میتواند ریسک خرابی را کاهش دهد؟
۷. اگر اقدام مناسبی وجود نداشته باشد، چه راهکاری مانند تغییر طراحی یا پذیرش ریسک کار تا خرابی باید انتخاب شود؟
نقش نگهداری مبتنی بر قابلیت اطمینان به عنوان استراتژی اصلی
این رویکرد مشخص میکند هر بخش کارخانه به چه ترکیبی از نگهداری پیشگیرانه، نگهداری پیشبینانه یا کار تا خرابی نیاز دارد.
هدف اصلی، دستیابی به بیشترین قابلیت اطمینان و ایمنی با کمترین هزینه ممکن است.
مقایسه روشهای نگهداری
| معیار مقایسه | نگهداری پیشگیرانه | نگهداری پیشبینانه | نگهداری مبتنی بر قابلیت اطمینان |
|---|---|---|---|
| مبنای تصمیمگیری | زمان یا میزان کارکرد تجهیز | علائم فیزیکی و دادههای پایش وضعیت | تحلیل نظاممند ریسک و پیامدهای خرابی |
| رویکرد | زمانمحور | وضعیتمحور | کارکردمحور و ریسکمحور |
| ظرفیت کاهش هزینه | متوسط | بالا | بسیار بالا |
| سرمایهگذاری اولیه | کم | متوسط تا زیاد | متوسط |
| تخصص نیروی انسانی | تکنسینهای فنی عمومی | تحلیلگران تخصصی داده و آزمونهای غیرمخرب | تیم چندتخصصی |
| سطح بلوغ موردنیاز | متوسط | پیشرفته | متعالی |
کدام استراتژی برای کارخانه مناسب است؟
سازمانها باید بر اساس ماتریس ارزیابی ریسک و دستهبندی تجهیزات اقدام کنند.
تجهیزات کلاس A: خرابی این تجهیزات میتواند توقف کامل خط، خسارت جانی یا آسیب محیطزیستی ایجاد کند. برای این گروه، تحلیل نگهداری مبتنی بر قابلیت اطمینان و تکنیکهای پیشرفته نگهداری پیشبینانه مناسب است.
تجهیزات کلاس B: خرابی این تجهیزات سرعت خط را کاهش میدهد، اما معمولاً توقف کامل ایجاد نمیکند. برنامههای نگهداری پیشگیرانه بر اساس کارکرد واقعی برای این گروه مناسب است.
تجهیزات کلاس C: هزینه پایش وضعیت یا تعویض پیشگیرانه ممکن است بیشتر از هزینه خرید تجهیز باشد. در این گروه، کار تا خرابی کنترلشده میتواند گزینه اقتصادیتری باشد.
نقش سامانه سایپم در مدیریت تجهیزات
تحلیل بحرانی بودن بدون ابزار نرمافزاری مناسب، در سازمانهای بزرگ با حجم زیادی از اطلاعات دشوار میشود. سامانه مدیریت داراییهای فیزیکی سایپم میتواند این فرآیند را ساختارمند کند.
سایپم فقط یک نرمافزار مدیریت نگهداری و تعمیرات نیست. این سامانه یک راهکار مدیریتی برای داراییهای فیزیکی است و به سازمان کمک میکند از مدیریت واکنشی به سمت مدیریت مهندسی حرکت کند.
این سامانه میتواند دستورکارهای نگهداری پیشگیرانه را با میزان کارکرد واقعی تجهیزات هماهنگ کند. همچنین اطلاعات دورهای مربوط به دما، ارتعاش و روانکاری را ثبت میکند و در صورت خروج پارامترها از محدوده مجاز، هشدار میدهد.
پشتیبانی از ساختار درختی تجهیزات و کدهای خرابی نیز از دیگر قابلیتهای آن است. این ساختار امکان تفکیک خطا، ریشه خرابی و اقدامات اصلاحی را فراهم میکند.
همچنین شاخصهایی مانند میانگین زمان بین خرابیها، میانگین زمان تعمیر و اثربخشی کلی تجهیزات قابل بررسی و تحلیل هستند.
جمعبندی
هیچ کارخانه پیشرویی فقط از یک روش نگهداری استفاده نمیکند. ترکیب متوازن و هوشمندانه نگهداری پیشگیرانه، نگهداری پیشبینانه و کار تا خرابی، زیر چتر نگهداری مبتنی بر قابلیت اطمینان، میتواند نتیجه مطلوبتری ایجاد کند.
تحلیل بحرانی بودن تجهیزات به سازمان کمک میکند منابع خود را در جای درست هزینه کند. این رویکرد میتواند هزینههای پنهان را کاهش دهد، قابلیت اطمینان تجهیزات را افزایش دهد و در نهایت سودآوری کارخانه را بهبود بخشد.
تیم مهندسی سایپم نیز در زمینه تحلیل بحرانی بودن تجهیزات، اصلاح گردش کارهای نگهداری و اجرای ساختارمند این استراتژیها خدمات ارائه میکند.
حمید آبرویی
مدیر پروژه و مشاور نرمافزار مدیریت دارایی فیزیکی شرکت ساینا سیستم